隨著國民經濟的的穩步、快速增長，人們生活水平不斷提高，把更多的收入放到了汽車消費上，我國的汽車保有量逐年快速增加、汽車產業也是在蓬勃發展中。在汽車保有量快速增長的同時，汽車的性能越來越好、速度也越來越快，這就對汽車的關鍵部件——變速箱齒輪的質量提出了更高的要求。變速箱齒輪是汽車傳動的關鍵部件，在使用過程中承受較大的應力。變速箱齒輪通常采用流水線方式的單輪生產，再把2個齒輪經清洗、壓裝后焊接在一起。電子束焊和激光焊是在汽車齒輪焊接運用廣的2種焊接方式。激光焊主要利用原子受激輻射的原理，使物質受激產生強度較高的光束，光束在工件上聚集為極小光斑，聚集大量能量、光斑溫度可達1萬攝氏度，將材料瞬間熔化。電子束焊是利用電子槍中產生的電子經加速、聚焦后沖擊到工件表面，在極短的時間內，使電子具備極大的動能，隨著電子的對材料的撞擊，電子的動能大部分轉換成熱能，使工件被沖擊部位的溫度達幾千攝氏度，致使材料局部熔化，實現焊接；對比以上2種焊接方式，在汽車齒輪焊縫焊接過程中，電子束焊焊接質量高，但焊接速度比較慢；激光焊則焊接速度快，但由于目前的技術限制，激光焊的熔深較淺且焊接的準確度不如電子束焊.這2種焊接方式在汽車齒輪生產廠中都有廣泛的應用。但是，在焊接過程中都會出現焊裂、氣孔、熔深不足等問題。為了保證汽車質量和安全，我國明確規定：汽車變速箱齒輪在出廠前必須進行嚴格的焊縫質量檢測。現在對汽車變速箱齒輪質量的常用的檢測方法是超聲波檢測。
 

  目前，國內汽車齒輪廠大多數采用的焊縫超聲波探傷標準是低檢測出Ф0.5mm平底孔當量的缺陷，需要選用中心頻率5～10 MHz的高頻超聲波探頭。通常、為了準確穩定地采集到缺陷回波信號，要求采樣頻率應達到模擬信號頻率的10倍以上。同時，為了滿足茵輪生產廠家對生產效率的要求，對數據傳輸時間也提出了較高的要求。傳統的齒輪超聲波探傷設備的數據采集系統多采用ISA總線或USB總線的傳輸，這2種總線的傳輸帶寬小，無法達到實時性要求，一般的處理方法是將采集到的數據先進行壓縮后再傳輸，這就損失了原始數據的真實性，給后期的判斷、檢測帶來了限制。